Mon défi

5 CHOSES A SAVOIR SUR LE LEAN MANAGEMENT

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Schématisation du Lean

Pour commencer ce défi, il est important que vous sachiez d’où viennent plus précisément mes connaissances sur le Lean et ce que j’en pense vraiment afin que vous puissiez mesurer l’importance que ce défi a pour moi.

C’était en 2015, et ma direction annonçait en grande pompe l’arrivée d’ un nouveau projet qui allait révolutionner notre façon de travailler pour améliorer les résultats de notre entreprise.

Elle faisait appel à un grand cabinet mondialement reconnu pour déployer cette organisation et nous assurait que tout allait changer pour le meilleur.

1- Le Lean est dangereux pour la santé

Cette méthode appelée Lean allait non seulement allait améliorer les résultats de productivité, mais aussi nos conditions de travail.

Lean et santé

Connaissant un peu la mentalité de notre direction générale, nous les représentants du personnel étions très méfiant et avons donc entrepris des recherches sur cette méthode de travail “révolutionnaire” qui allait nous faire voir la vie en rose selon elle.

Lors de nos recherches, nous avons découvert sur des sites institutionnels que cette méthode de travail pouvait dégrader les conditions de travail des salariés et le plus drôle est que sans le savoir, j’avais déjà travaillé sous Lean pendant des années dans une autre entreprise.

Je m’en suis aperçu, car le Lean comporte plusieurs techniques de productivité et de gestion que j’utilisais chaque jour dans mon travail. Des noms bizarres et farfelus que je ne comprenais pas, à part le fait qu’elle me faisait cavaler comme un lapin. Bon, j’exagère un peu étant donné qu’il ne faut pas de méthode bien spécifique pour faire bosser un salarié comme un dératé.

Cette fois-ci, dans mon entreprise actuelle, j’allais vivre l’implantation de cette méthode au plus prêt puisqu’ en tant que représentant du personnel, la direction nous informera par réunion, chaque étape de mise en place de la nouvelle organisation.

Pour faire cours, ils ont d’abord commencé par une phase de diagnostique et là, ce fut le premier couac de la direction puisqu’ ils annoncèrent à peine finis cette première phase qu’ils comptaient supprimer un poste sur une ligne de production dont le travail est déjà très pénible. Cette erreur de communication provoqua une grande inquiétude chez les salariés ainsi que la perte de leur confiance mais, surtout une vive réaction de notre part en réunion de comité d’entreprise.

La direction finira par reconnaître son erreur de communication, mais se défendra en insistant sur le fait qu’ils allaient compenser la perte de ce poste par l’amélioration du poste de travail. En effet, les conditions de travail se trouveront améliorer, mais pas suffisamment pour se permettre de supprimer ces deux postes. Ils finiront tout de même par maintenir un poste sur les deux existants.

Au final, au bout de deux années de déploiement du Lean management, les résultats de productivité ainsi qu’un certain niveau de conditions de travail se sont améliorés, mais pas suffisamment pour que les salariés puissent travailler sereinement. J’en veux pour preuve les résultats sécurité de l’entreprise qui malgré tout les moyens mis en œuvre n’ont pas vraiment baissé depuis ces deux dernières années, mais surtout le taux d’absentéisme toujours très élevé depuis son implantation.

Ensuite après de nombreuses recherches sur la mise en place du Lean dans d’autres entreprises et mon analyse personnelle de la méthode, j’en suis venu à admettre que le Lean bien utilisé pouvait aider une entreprise, et même aider les salariés à travailler dans de meilleures conditions, mais qu’elle pouvait aussi commettre des dommages terribles sur la vie de milliers de salariés en France.

Une de ces conséquences directes est le burn-out et pire les suicides comme il y eu dans de très grandes entreprises françaises. Pourquoi ? parce que tout simplement cette méthode issue de l’industrie automobile japonaise n’est pas adaptée à la culture occidentale. Et oui, nous européens n’avons pas le même rapport au travail que les Asiatiques et malheureusement une grande partie de nos dirigeants ne le reconnaissent pas ou ne le veulent tout simplement pas.

2- Le Lean n’est pas fait pour les occidentaux

Lean et occident

Pour bien comprendre l’origine de cette méthode, il faut surtout savoir que les Japonais basent toute leur stratégie économique et entrepreneuriale sur la culture traditionnelle de leur pays, vous savez l’époque des samouraïs. Ces valeureux chevaliers japonais qui avaient un code d’honneur plus respecté que leurs propres vies. Un code d’honneur pour lequel ils n’hésitent pas à sacrifier leur vie pour le bien commun.

J’ai fait cours et un peu cliché peut-être, mais c’est bien sur cette idéologie qu’est basée toute la culture japonaise alors imaginez un peu quand on la transpose au monde du travail. Ca donne des guerriers du travail qui placent aujourd’hui leur tout petit pays parmi les plus grande puissance économique mondiale.

Et c’est dans cet esprit de sacrifice pour la nation que les entrepreneurs et salariés japonais œuvrent chaque jour depuis des centaines d’années pour faire de leurs entreprises les meilleurs au monde. C’est ainsi que Toyota deviendra un des plus grands constructeurs automobile de la planète aujourd’hui.

Et c’est chez Toyota que naitra donc le Lean, une méthode de travail qui issue d’autres méthode bien connu comme le Taylorisme. Les Japonais qui une fois avoir copié ces méthodes, se mettront à créer eux même leur propre méthode mais améliorée pour exploser les résultats de vente sur tous les continents.

Pour bien comprendre la différence entre le Lean européen et le Lean japonais, je vais prendre un exemple tout simple, mais aussi le plus connu dans le monde de “ l’excellence opérationnelle”.

Sur une ligne de montage automobile chez Toyota, si un des nombreux ouvriers estime que son poste n’est pas assez opérationnel parce que par exemple sa caisse de vis se trouve un peu éloignée, il ne va pas hésiter à arrêter toute la ligne de montage, c’est-à-dire des dizaines voir des centaines de personnes pour trouver une solution efficace. Tous les ingénieurs vont alors s’affairer autour de lui, l’écouter  et trouveront une solution qui leur fera gagner du temps, mais surtout baissera la pénibilité du poste.

Alors nous occidentaux on pensera qu’il est inconscient de faire un tel arrêt de production qui va entrainer une perte productive importante donc financière mais les Japonais ne pensent pas de cette façon. Eux vont plutôt voir le gain productif qu’ils auront sur le long terme et non sur le court terme.

Chez nous, on dira plutôt aux salariés de remonter les problèmes, mais ils ne seront résolus que lors de briefings journaliers et encore faut-il encore qu’il soit bien prit en compte par des ingénieurs de production qui généralement penseront qu’ils ont le monopole du savoir et non les “petits” ouvriers.

3- le Lean a pour objectif principal l’argent

Lean et argent

Je ne voudrais pas faire mon gaucho, voir même de la politique, car déjà, je ne me considère pas de gauche et j’aime encore moins la politique, mais il faut bien avouer que le Lean, aujourd’hui, est surtout utiliser pour faire du blé pour arroser de beaux et gros actionnaires.

Ce que je dis ne plaira pas à tout le monde, mais c’est pourtant une évidence, suffit de voir l’augmentation titanesque des bénéfices des plus grosses entreprises du monde et vous verrez que la majorité d’entre elles applique d’une manière ou d’une autre le Lean.

Mais je sais que pour les puristes, c’est tout autrement. Le Lean aide plutôt les salariés à résoudre des problèmes complexes, il est basé sur leur créativité et la communication.

Le Lean tel qu’il est créé et pratiquer chez Toyota permet surtout d’améliorer l’efficacité, au lieu de l’efficience opérationnel et mieux, de réduire la charge de travail des salariés. Hors, c’est tout le contraire qu’il se passe, car les chefs d’entreprise français investissent avec des bouts de chandelles dans l’aménagement des postes voir plutôt dans l’amélioration des machines faisant croire que les conditions de travail sont améliorées.

De ce fait, ils investissent peu pour gagner plus au détriment de la qualité de travail, et même des produits.

L’argent ne doit pas être le moteur principal de notre société et d’une entreprise, nous devons agir en terme de service rendu qualitatif qui apporte un bien-être aux clients , une évolution personnelle et partant de ce principe, c’est tout naturellement qu’ elle récoltera le fruit de son travail donc de l’argent mais surtout une reconnaissance professionnelle.

Pour cela, il est plus favorable d’impliquer les salariés dans une vision d’entreprise commune de challenge avec partage des richesses que d’individualisme et d’exploitation des salariés pour en donner surtout à des supers riches n’ayant pour la plupart jamais mis les pieds dans une entreprise.

4- Le Lean ne peut s’appliquer à tous les secteurs de métiers ou à toute autre chose

Lean et hôpital

Désormais, tous les secteurs d’activité utilisent le Lean alors que celui-ci vient du secteur industriel automobile. Beaucoup de salariés ne s’en rendent pas vraiment compte, car les entreprises utilisent des noms de projet variés sans préciser qu’au fond, c’est du Lean. Seuls les représentants du personnel correctement informés par leurs directions sont au courant et encore faut-il qu’ils sachent de quoi il retourne.

Mais comment peut-on intégrer cette méthode dans les services, dans le bâtiment, dans le commerce… alors qu’elle est conçue pour des chaînes de montages automobiles ?

Elle est déjà difficile à mettre en œuvre dans certains secteurs industriels ne demandant pas une production aussi intense et organisée que chez Toyota et j’en veux pour exemple mon secteur d’activité, mais quand il s’agit de le mettre en place dans les services tels que les hôpitaux, et bien là, on touche le fond!
Je ne dis pas que ce n’est pas possible, car si l’on part du principe qu’on respecte la vraie idéologie du Lean celle-ci pourrait alors plutôt aider des millions de salariés, mais ce n’est encore une fois pas le cas.

Cette méthode donc dénaturée est utilisée aujourd’hui dans des lieux qui devraient nous soigner, mais le problème est qu’elle fragilise en premier lieu la santé du personnel soignant.

Les hôpitaux n’ont pas de chaînes de montage, ils ont certes une organisation basée sur le travail d’équipe pour lequel il faut un bon management, mais le but d’un hôpital est avant tout de soigner.
Alors comment voulez-vous que nous soyons bien soignés quand déjà le personnel soignant souffre ?

Non, le Lean n’est pas adaptable à tous les secteurs d’activité sauf si l’on respecte son idée originelle.

5- Lean et entreprise libérée ne font pas bon ménage

Lean et liberté

Lorsque la direction a mis en place ce projet, elle a dû informer les représentants du personnel et étant inquiet de l’impact que cela pouvait avoir sur la santé des salariés nous avons demandé à ce qu’une expertise sur ce sujet soit effectuée. J’ai alors personnellement fait des recherches sur cette méthode, mais pas seulement. Afin d’être force de proposition envers ma direction, j’ai aussi cherché d’autres alternatives organisationnelles et managériales. C’est alors que j’ai découvert des documentaires sur l’usine Favi qui proposait une mode de gestion appelé “l’entreprise libérée” concept inventé par Isaac Getz qui a fait le sujet d’un livre. Je l’ai ainsi lu et découvert un tout autre monde que celui dans lequel j’avais évolué jusqu’ici.

Le concept proposé par cette personne est tout simplement de libérer les salariés de contraintes administratives et managériales en leur donnant plus d’autonomie et de responsabilité dans leur travail.

Favi a été en France le plus parfait exemple où les salariés n’avaient plus de “chef” mais des “leaders” dont le rôle était plus de donner les moyens aux ouvriers afin de réaliser leurs taches quotidienne que de leurs donner des ordres. C’étaient d’ailleurs les ouvriers qui décidaient de leurs objectifs.

Le reportage ventait alors “le bonheur au travail” que vivaient chaque jours les salariés de cette usine qui fabriquaient inlassablement devant leurs machines des milliers de pièces hebdomadaires pour l’industrie automobile.
Tout cela m’avait…”presque” convaincu mais le doute m’habitait.

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Liberté et cie et Lean management

Donc lors d’une de ces réunions d’information avec la direction, quelle surprise j’ai eu de voir en fin de réunion, le chef de projet Lean échanger avec l’expert qui au passage avait sérieusement mit en évidence dans son compte-rendu  les risques de ce projet, échanger ensemble les notions du livre “liberté et compagnie” d’Isaac Getz !J’en ainsi profité pour échanger avec lui sur le sujet et il m’expliqua qu’il souhaitait mettre en place dans l’entreprise cette autonomie donnée aux salariés. Qu’ils voulaient” libérer” le potentiel des salariés de l’entreprise pour qu’elle soit une grande et forte entreprise.

Quelles magnifiques paroles, mais qui, au final, ne se sont pas répercutées sur le terrain car même si l’intention était là, cet homme n’avait malheureusement pas le pouvoir de faire bouger les mentalités de l’entreprise.
Seuls les hauts dirigeants de l’entreprise le pouvaient, mais bien souvent, ils n’ont pas cette idéologie, bien au contraire soit ils sont formatés ou soit ils sont sous la contrainte aussi d’actionnaire.

Néanmoins, dans l’usine, les salariés ont bien été entendus par les équipes de projet Lean, mais ils n’ont gardé de leurs idées que celle qui amélioraient la productivité de la machine et encore si elles ne coutaient pas trop d’argent à l’entreprise. Autrement dit, ils ont mis des bouts de ficelle et pansements sur des machines déjà bien malades. Posé quelques coups de peinture aux sols et aux murs pour dire qu’il y a eu des changements. Déplacer certaines taches à d’autres opérateurs déjà bien chargés, mais dont leur productivité ne rapportaient pas beaucoup d’argent et surtout supprimer du personnel.

C’est donc de cette façon que j’ai vécu le Lean dans mon entreprise à mon plus grand regret, moi qui avais tout de même le mince espoir qu’il en soit autrement, plus positif.

Pour conclure cet article, vous pouvez vous rendre compte à travers ce témoignage que je ne suis pas un spécialiste de cette méthode, je n’ai même pas fait une formation dans ce domaine.
Je suis juste un salarié ayant subi le “mauvais” Lean comme je l’ai souvent répété à ma direction et c’est regrettable.
C’est donc ma vision du Lean que je vous ai donné et je pense avoir été assez objectif dans mes propos, pas très loin de la vérité.

Restant néanmoins convaincu qu’il y a du bon Lean, vouloir l’utiliser pour optimiser mon bien-être afin de prendre à contre-pied ce qui se vit malheureusement aujourd’hui dans la plupart dans nos entreprises seraient aujourd’hui pour moi une magnifique réussite et j’espère un modèle pour ceux et celles qui en ont subit des conséquences difficiles sur leur santé.

Je vais donc tenter d’utiliser certaines techniques de la méthode que je vis au quotidien pendant mon travail afin d’ organiser ma journée et gérer mon stress.
Je vous demanderais donc d’être indulgent avec moi si quelques fois, je me trompe sur l’interprétation de ces techniques.

Je compte donc sur certains d’entre vous, spécialistes du Lean pour m’aider à corriger d’éventuelles erreurs avec respect s’il vous plaît.

Mais n’oubliez pas que l’objectif est d’optimiser mon bien-être avec le Lean ce qui veut dire que cette organisation ne doit pas être une machine à gaz sinon gare au Burn-out!!

Personne n’a plus de problèmes que la personne qui prétend n’avoir aucun problèmeTaiichi Ohno

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3 thoughts on “5 CHOSES A SAVOIR SUR LE LEAN MANAGEMENT”

  1. C’est très intéressant 🙂

    Le modèle des entreprises où il n’y a plus de « chefs » se retrouve aussi dans les pays nordiques comme la Suède. J’avais lu que les salariés se sentaient bien sur leur poste, que les boîtes tournaient bien. Il n’y a plus de hiérarchie verticale comme en France, qui à mon sens, est un système complètement dépassé. Il freine le développement des potentialités alors que le développement personnel est en plein essor 🙂

    Et puis, pour mettre en place ce genre de méthode, la hiérarchie a intérêt d’être sacrément partie prenante, d’être la locomotive qui va emmener tous les wagons derrière. Est ce qu’ils ont au moins conscience que dans notre culture, les salariés sont réfractaires au changement ? Ils ont donc intérêt à blinder les raisons pour lesquelles ils veulent mettre en place ce genre de méthode. Sinon ils courent droit à l’échec. Et c’est bien dommage 🙁

    1. Merci Emily pour ton commentaire.
      Tu en as en effet une bonne analyse du travail en France car il est vrai que les français sont assez réfractaires au changement mais ils le font tout de même car bien souvent on ne leur en donne pas le choix et le problème se trouve là.
      On oblige les salariés à s’adapter alors qu’il y a d’autres méthodes que la contrainte. Néanmoins les français rentent très flexibles contrairement à ce qu’on voudrait nous faire croire.
      Il n’y a pas très longtemps lors d’une réunion des instances du personnel, notre directeur national qui remplaçait notre directeur de site muté en Angleterre, nous expliquait que ce dernier avait du mal à se faire à la culture du travail anglaise car ils étaient trop formalistes. C’est à dire que pour changer de petites choses ils leurs fallaient passer par x personnes pour les faire bouger.
      Après on nous dit que l’Angleterre est le pays de la superflexibilité mais je pense que ça ne touche pas tous les domaines, en tout cas pas l’essentiel.
      Nous en France, c’est plutôt le contraire, il y a un peu trop de changement mais …forcé.
      Donc oui ils ont intérêt à faire attention dans la manière de mettre en place le Lean mais malheureusement et bien souvent ce n’est pas le cas d’où des catastrophes sociales dans notre société.

      Merci encore et à bientôt j’espère !

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